Uno de los indicadores que en los últimos años ha ido cogiendo mayor popularidad entre las empresas industriales para poder medir el rendimiento de sus equipos productivos es el OEE ( Overall Equipment Efficiency o Eficacia Global de Equipos Productivos).
Este indicador no es para nada nuevo, ya que es un elemento nuclear de la metodología TPM, descubierto a finales de la década de los 80 del siglo pasado por Nakajima. Aunque los fundamentos para el cálculo de este indicador son universales y simples, la mayoría de las empresas suele aplicar algunos matices a dichas fórmulas que la hace única y específica para ese caso específico.
Uno de los grandes problemas que nos solemos encontrar es traducir a términos económicos estas mejoras en los sistemas productivos para poder vender los impactos en el negocio a la alta dirección.
Dónde calcular el OEE
El primer error que de manera común se suele producir cuando se utiliza este tipo de indicador es que se calcula el OEE se calcula para todos y cada uno de los equipos productivos y busca la mejora en cada uno de ellos. Aunque el planteamiento de partida pueda sonar bien para cualquier responsable de la gestión de una planta productiva, el mero hecho de mejorar el OEE en máquinas o secciones que no sean cuellos de botella lo que generará directamente un aumento de alguno de los 7 desperdicios.
Es por ello que esta herramienta se debe enfocar a mejorar las restricciones del sistema tal y como nos indica la Teoría de las Restricciones de Godratt. El hecho de tratar de maximizar el rendimiento a todos los elementos de la cadena es propia de un sistema de producción en masa, lo que supone una mejora en el rendimiento de los elementos de manera individual y un empeoramiento en el conjunto.
Justificación del ROI
La interpretación de las mejoras que supone el incremento del OEE no siempre son fáciles de traducir al plano económico. Una opción es el análisis del impacto económico que tienen las horas que el sistema trabajaría por el aumento de este indicador. Nada mejor que un ejemplo para poder ilustrarlo.
Supongamos una determinada máquina que dispone de 4.000 horas anuales para trabajar. El OEE actual de dicha máquina es del 60%, pero gracias a una serie de acciones de mejora este indicador pasa a ser del 65%. La tasa horaria de la máquina es de 60 €/h y tiene unos costes equivalentes a 40 €/hora (suponiendo que todos los costes de la máquina se han calculado para una aprovechamiento del 60% de las horas disponibles).
Esa mejora del 5% en el OEE supondrá un aumento neto de 200 horas en la utilización de la máquina. Para hacer un cálculo simplificado , supongamos que por cada hora de utilización de la máquina se obtiene 20 € que es la diferencia entre la tasa horaria y los costes.
Esto supone que el aumento de un 5% del OEE supone una mejora neta de 200 h x 20 € /hora, lo que es igual a 4.000 €. Con esto ya tendríamos la primera aproximación económica que nos permite valorar en la cuenta de resultados el incremento del OEE y valorar el ROI de las inversiones necesarias. Recordamos que la fórmula para el cálculo de ROI sería l siguiente:
ROI (años) =inversión inicial / ahorros anuales = inversión inicial / 4000